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【項目背景】

2011年11月，某摩托車零部件公司對裝配 A 車間做生產管理精益生產現場診斷，發現以下精益生產相關問題：

○ 成品庫存：目視化管理已經有意識的應用，問題在于目前存貨量水平較高，約占年銷售收入的近25 % ,庫存給制造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。

○ 生產線及半成品管理：工序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時加工生產和周轉批量較大，造成較長的生產周期，尤其是存在瓶頸工序，該工序在制品（WIP ）存量較多，導致生產流程不夠順暢，制約了生產效率。

○ 現場管理6S：裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現場管理和目視管理做了一定工作，但是還處于初級階段。

○ 設備管理：設備故障多發，維修速度慢以及缺乏保養；設備換模具時間長；刀具整備時間長；作業員技能單一等。

精益生產咨詢案例

【項目改善及成效】

經過半年的維持與改善，同時輔以培訓 , 一些精益生產主要問題得到明顯的改善：

○ 在不影響現有產出情況下，較大幅度降低成品庫存總量。總庫存量減少了 4 0 % 。

○ 按照用戶的需求節拍，進行小批量多頻次的生產和物料周轉（目標：單件流），縮短生產周期。生產提前期從25天縮短到14天。

○ 應用快速換模的項目方法（四步法）和技術手段，縮短生產線的換型時間。

○ 運用 IE 工程和看板管理，輔以必要的柔性生產布局設計及多技能員工培訓，改善現有的工藝及流程，消除瓶頸限制，在制品減少57 % ，實現流暢化制造。

○ 全面生產性維護（TPM ）：對設備效能作了詳細測定, 并根據以往開機時間的歷史紀錄，分析總體生產效率（OEE ），改進設備維護計劃，提高運行效率 , 在沒有增加設備的前提下，月產量提高了20% ，不良率由10% 降到了6% ，OEE 從原來的45% 提高到70% 。

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此文關鍵詞：精益生產咨詢案例,精益生產線