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興千田致力于客戶終身價值實現，針對企業不同成長階段管理需求，從研發、應用、人才、服務等多重維度提供一站式服務支撐。
標桿企業參訪游學(第26期)，走進廣汽豐田，探索正宗精益將于11月13日舉辦，主辦:工業工程師聯盟，承辦:廣東精益華企管理顧問有限公司，深圳興千田智能科技有限公司，地點:廣州·南沙。
查看詳情 +某企業某條生產線每月的工作天數為22天，正常工作時間每天為8小時，該生產線做A產品有5個工序，第1個工序（裝配1）為28秒，第2個工序（裝配2）為34秒，第3個工序（測試）為31秒，第4個工序（總裝）為40秒，第4個工序（包裝）為24秒），現在客戶給了18000個/月的A產品訂單，該生產線要如何完成任務？
細胞式生產方式起源于20世紀60年代的日本豐田公司。20世紀末, 日本泡沫經濟破滅后,原“品種少, 產量大”的生產方式已不再適應低迷的市場需求, 日本廠家開始意識到與海外廠商成本大戰的危機遲早會到來, 為此日本企業界希望通過提高生產效率來降低高昂的成本。
在任何一個崗位都是很重要的，今天興千田為大家講解一下班組長，班組長是企業的一線指揮官，聯系上下級的紐帶和橋梁。不想當將軍的士兵不是好士兵，班組長是當將軍的第一步，第一步必須心中有數：要知道當好班組長的 5、6、7、8、9、10 ，即5個角色、6項使命、7種類型、8條權限、9條戒律，10種能力。
現如今的工廠生存模式都在主推精益生產，這也是降本增效的主要“途徑”，能更好的實現生產效率化，低成本化，縮短訂單交期，提升產品生產質量等，下面興千田小編為大家講解一下什么是精益生產的四大改善原則！
精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。
這幾年，工業4.0已經被傳播的家喻戶曉！在這競爭日益加劇的市場下，很多企業都把企業的生存之機寄托于工業4.0的轉型之上。接下來興千田小編為大家講解一下！
今天興千田精益咨詢小編為大家講解下流水線的三個階段：分別為學習流水線，改造流水線，告別流水線，時間追溯到19世紀，跨時代的思想變革，且聽在下道來！ 經過20多年的實踐，日本的電器業已經徹底告別了流水線。從學習流水線，到改造流水線，再到告別流水線，這是一個生產方式隨時代變遷的歷史軌跡。 階段一：學習流水線 在日本，說到生產方式，大名鼎鼎的豐田生產方式幾乎無人不知，但是，豐田生產方式的原型正是福特流水線則很少為人所知。 1910年，豐田自動紡織機械公司創始人豐田佐吉首次赴美，歷時四個月的考察，所見所聞都給他留下了深刻的印象，尤其是頻頻闖入視線的汽車對他的沖擊最大。回到日本以后，豐田佐吉開口閉口都是強調汽車時代的到來，并把希望寄托在養子豐田喜一郎身上。 1921年，豐田喜一郎隨公司高層赴美考察。他畢業于
低成本自動化，簡稱“LCIA”，也有稱“簡便自動化”，是指運用自動化技術并結合精益生產的理念，應用機械、氣動、電氣、電子和光電等技術手段，開發出具有高信賴性、高生產性、高柔軟性、低投資成本特點的生產線、設備及工夾具。
精益生產需要做的精益改善點很多，標準作業也是其中不可忽視的一種，標準作業為什么一定要推行呢？興千田精益咨詢為大家提供2種回答僅供參考！
今天興千田精益咨詢為大家講解下當幾件制遭遇精益生產是什么樣的情況呢？計件制如何進行精益生產？19世紀末、20世紀初，美國完成了從農業國向工業國的轉變，許多工廠發展成為生產多種產品的大企業，并出現了巨型企業—鐵路公司。
精益是東方的思維方式，講究從宏觀的角度出發，整體實施來解決問題，是一種類比法。
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MES的定位，是處于計劃層和現場自動化系統之間的執行層，主要負責車間生產管理和調度執行。
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生產管理的專家團隊直接深入到工廠，調查分析，為提高生產效率提出合理的建議。
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從精益的視角對企業的人力資源實現精細化和準確化管理，最大限度地減少人力資源浪費!
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