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【案例背景】

某集團公司是一家知名的手機通訊生產企業，現有員工近800名。雖然公司的整體發展處于良好的態勢，但是，其生產和管理等方面仍然沿用傳統的模式，沒有進行生產方式管理上的有效變革，管理技術也較為落后，從而制約了企業的進一步發展。

【現狀分析】

企業雖然產值很大，但是支出也比較多，浪費同樣是巨大的。某集團公司意識到了這個問題已經成為企業發展的瓶頸，通過對各種先進管理方法的綜合比較，決定采用精益生產方式來降低成本，提高利潤。

【精益生產的推進】

精益生產推進原則：遠景規劃，試點推行，分步實施，系統改造，人才培養，文化營造。精益生產既是一種以最大限度的減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和 運營成本為主要目的的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化，具有廣泛的適用性，因此它適用于所有類型和規模的企業。但在借鑒和引用先進的技術理論過程 中也要注意它的局限性：

一是企業規模的局限，不同規模的企業，具有不同的管理模式，彼此之間不相適應。

二是市場文化背景的局限，管理理論具有較強的地域文化局限性，不同的地域具有不同的人文、企業文化，不可照搬。并且，一般的企業也難以適用處于市場競爭前沿 的企業管理模式。三是行業的局限，不同的理論源于不同的行業，有他特殊的行業背景和適用性。因此切忌不可照抄照搬，要掌握其精髓，結合自己的實際情況，走 出一條適合自己的精益之路。

因而精益生產的引入也不是照抄照搬完全的引入，必須結合公司自身行業特點、規模以及文化背景，在充分領會精益思想精髓的基礎上，加以靈活運用，因為精益是一 種變革，推行中會遇到內在主觀因素和外在客觀困難，因此推進時應采取選擇試點，逐步推進的原則。通過試點的快速見效贏得普通員工的信心與信任。某集團公司根據實際情況選擇生產線較長的電子產品制造車間裝配生產線作為試點推行精益生產。

電子產品制造車間裝配生產線現狀分析實施精益生產的步驟，首先是了解現狀，因為現狀是我們改善的基礎。

車間現有物流方式

某集團沿 襲老國有企業的傳統，各部門各自為政，為了保證生產的順利進行都設有自己的二級庫房，零部件入廠由物流部門保管，檢驗合格后車間庫房根據需求量開具申領 單，由到物流部門庫房利用電瓶車運輸到車間指定庫房，車間二級庫房根據生產線需求配貨，這樣做的好處是各部門不需要受制于其他部門，即使其他部門出現問題 也能夠保證一定時間內生產的順利進行。主要流程如下圖：

圖1 車間現有物流方式

現有物流模式存在以下問題：

○ 人員冗余，物流工具配備不合理。

○ 車間設二級庫房，零部件需二次入庫和出庫

○ 車間內部之間，特別是工序與工序之間，基本就不存在物流的搬運工具，造成車間內部工序搬運是“拖、踢、拉”等現象和各車間生產現場“臟、亂、雜”現象。

車間現有生產方式

目前車間生產方式為計件式，即每個工人負責一件產品同一工種的所有工作。因此，生產線上在制品多，生產周期比較長。由于產品制造的工藝流程復雜，需要鉗工、電裝兩個工種的多次配合才能完成一個產品。

圖2電子產品制造車間裝配生產線典型工序圖

車間現有生產布局

車間在劃分工作區域和進行工作區布置時，按工種進行區域分布。

某集團公司電子產品制造車間裝配生產線原有布局如下：

圖3電子產品制造車間裝配生產線現有布局

經分析，可發現有生產線存在的問題如下：

a、制造周期長，中間在制品較多，

b、工序間作業不平衡，各工序節拍不一致，

c、存在搬運的浪費，從生產線典型工序圖中可以看出產品需要在電裝、鉗裝、電調之間往返作業多次，因此一個產品的生產過程需要多次搬運，造成了不必要的搬運浪費，降低了工作效率。

d、存在工序間等待浪費。

電子產品制造車間裝配生產線精益生產布局

U型布置的加工生產線

將按工種進行區域分布改為按U型布置的加工生產線劃分。U型布置方式是按照零部件加工工藝的要求，將所需要的機器設備排列成U型生產單元。

 圖4 U型布置的加工生產線 

U型布置有以下特點： 

1.設備布置緊溱，方便了工件制品之間的傳遞，減少了工件制品運輸時間和運輸成本。2.生產單元內在制品數量穩定，生產周期便于控制，能夠迅速適應生產計劃的調整。

精益物流配送方案

根據零部件結構的復雜多樣性及現有的搬運工具存在性，物流方案不能一刀切，只能在現有的基礎上加以提高和改進。根據公司實際情況，提出如下物流搬運方案。

車間與倉庫的外圍的搬運以電瓶車、料筐、料架為主，車間緩存庫房到工位的配送以托盤、料筐為主，輔助平板推車。

取消二級庫房，在電子產品制造車間建立一級緩存庫房，由物流部門負責管理。外區物流配送人員根據工單將零部件配送至緩存庫房，緩存區內的拆包人員將零部件進行拆包，按生產順序需求從U型線外側送至工位，外區配送人員完成配送后將空盛具和包裝帶回到指定存放點。此措施減少了發動機倉庫的二次入庫和出庫，同時也減少了零部件在配送過程中的碰劃傷幾率，使得整個物流過程大大縮短，提高反應速度。

精益生產改善結果

本案例從精益生產的角度對某集團電子產品制造車間裝配生產線的現狀及改善進行了系統的研究和論述。精益生產改善后車間生產效率提高、場地節省、流程縮短、在線庫存減少、產能提高、布局改進、現場管理系統化，并對企業今后現場改善活動的進一步開展打下了基礎。